Pierwsza w Polsce fabryka LVL rozpoczyna produkcję

ZOBACZ FILM Z OTWARCIA INWESTYCJI 

Na powierzchni 2,5 hektara w ciągu zaledwie 12 miesięcy powstała pierwsza w Polsce i najnowocześniejsza w Europie fabryka płyt LVL. To produkt budowlany XXI wieku – ekologiczny, wytrzymały i wytwarzany przy maksymalnym wykorzystaniu cennego surowca drzewnego.

To nie jest kolejna fabryka belek klejonych, przy produkcji których – pomimo optymalizacji – wytwarzania znacznej ilości odpadu, jak w każdej produkcji tartacznej bazującej na przetarciu. W nowej fabryce STEICO z kłody tartacznej pozyskuje się w procesie łuszczenia niemal 90% potrzebnych do wytworzenia płyty komponentów, czyli fornirów o grubości … mm. Dokładnie rok po wmurowaniu kamienia węgielnego na zaoranym polu w Czarnej Wodzie, w przededniu uroczystego uruchomienia produkcji, obiektyw ?Przemysłu drzewnego? prześledził z Piotrem Łysiakiem, dyrektorem produkcji nowej fabryki, szlak produkcji polskiego LVL.

Cała historia zaczyna się od placu surowca, gdzie składowane jest drewno wielkowymiarowe w postaci dłużyc i kłód o zoptymalizowanej długości 2,65 m. – Surowiec jest dla nas bardzo cenny, dlatego utrzymujemy go w odpowiedniej wilgotności, zraszając tryskaczami, chroniącymi także drewno przed owadami i grzybami – tłumaczy Piotr Łysiak. Następnie surowiec jest ładowany na linię korowania [1,2] i sortowania. Zamontowany na niej skaner 2D, bada wstępnie kształt kłody i wykrywa np. zbyt duże napływy korzeniowe. Wówczas taka kłoda jest odrzucana w celu redukcji napływów korzeniowych. Dzięki temu uzyskuje ona bardziej cylindryczny kształt, co pozwala ją jeszcze efektywniej złuszczyć. Po skanowaniu dwuwymiarowym kłoda jest okorowana i trafia pod skaner 3D oraz wykrywacz metali. Informacja ze skanera 3D firmy Microtec służy do określenia już dokładnego kształtu tej kłody oraz miąższości, długości oraz do wykrycia czy nie znajdują się w niej rzazy podcinające. – Dzięki tym wstępnym procesom możemy bardzo dokładnie skapować do długości 2,7 m, wy równać czoła i uzyskać gotową do produkcji kłodę [3]- tłumaczy Piotr Łysiak. Nawet jeśli na tym etapie powstanie odpad produkcyjny, zostanie od zrębkowany i wykorzystany przez fabrykę płyt porowatych, znajdującą się w sąsiedztwie, natomiast kora wykorzystana jest jako biomasa. Kolejnym etapem procesu jest uplastycznienie kłód poprzez obróbkę hydrotermiczną w basenach kondycjonowania o długości 54 m. Kłody nie są w nich spławiane, lecz równomiernie transportowane przy pomocy łańcuchów w odpowiednim cyklu czasowym [4]. Dlatego też, aby uzyskać identyczną plastyczność, w każdym cyklu, w temperaturze 55 stopni C, warzone są kłody o identycznej średnicy (wcześniej sortowane), a czas warzenia dostosowuje się do ich grubości a także temperatury panującej na zewnątrz. Z basenu kondycjonowania kłody trafiają na halę produkcyjną [5], a dokładnie na serce lini produkcyjnej – łuszczarkę firmy RAUTE. Jest ona wyposażona w urządzenie centrujące, czyli kurtynę laserową, która bada kształt kłody i ustawia ją w najbardziej optymalny sposób, pozwalający maksymalnie wykorzystać surowiec [6]. Następnie kłoda jest podawana na wrzeciona napędowe, które wprawiają ją w ruch. Kłoda dociśnięta do noża jest skrawana i rozwijana w jedną wstęgę forniru. Wstęga przechodzi pod skanerem [7] w celu jej optymalizacji. – Zależy nam na tym, aby uzyskać jak najwięcej pełnych arkuszy o wymiarach netto 2,5 na 2,5 m netto, z których powstanie płyta – tłumaczy Piotr Łysiak.- Oczywiście wykorzystujemy również półarkusze fornirów [8], które spajamy na spajarce metodą na nitkę [9] oraz metodą scraft joint w pełne arkusze. Wtedy też mamy możliwość wycinania wad. Następnie takie formatki są sztaplowane, czyli układane w stos. W zależności od docelowej grubości płyty, dobiera się różną liczbę arkuszy. – Nasz standardowy wyrób ma grubość 39 mm i składa się z 13 warstw forniru, natomiast możemy również wyprodukować płyty o grubości 75 czy 90 mm, które stosuje się jako podpory czy belki np. do konstrukcji stropów o o bardzo dużej rozpiętości – mówi Piotr Łysiak. Wracając do procesu produkcyjnego, posztaplowany w pakiety fornir trafia do sześciopółkowej suszarni firmy RAUTE [10]. Zasilająca ją para podgrzewa powietrze poprzez wymienniki ciepła, powietrze cyrkuluje i zabiera wilgoć z forniru i przez to uzyskujemy fornir wysuszony do wilgotności 5-6% Co się dalej dzieje później z gorącym powietrzem nasyconym parą wodną? ? Większość zakładów puszcza je po prostu w atmosferę, a my tą energię odzyskujemy i wykorzystujemy do zasilania basenów kondycjonowania – mówi Piotr Łysiak. – Wiele zakładów sklejkowych tę ogromną ilość wody w basenach podgrzewa wymiennikami olejowymi tracąc przy tym ogromną ilość energii, my natomiast wykorzystujemy energię odpadową. Każdy arkusz wysuszonego forniru poddawany jest klasyfikacji jakościowej, uwzględniającej wytrzymałość (poprzez skaner ultradźwiękowy określający moduł sprężystości) oraz cechy wizualne (badane skanerem optycznym). Forniry mocniejsze, o wyższym module sprężystości używane są do zewnętrznych warstw płyty, a słabsze stosowane są na warstwy środkowe, bez pogarszania parametrów wytrzymałościowych końcowego produktu. Wysuszone i sklasyfikowane arkusze trafiają na linię układania fornirów. Maszyna automatycznie – zgodnie z zadanym programem – pobiera arkusz z jednego z czterech boksów, w których znajdują się forniry różnej klasy jakości i układa je w odpowiedniej kolejności, zgodnie z układem warstw płyty. Brzegi arkuszy są podfrezowane, aby następnie połączyć je ze sobą na długość. Kolejnym etapem jest kurtyna klejowa [11], która aplikuje klej na wszystkie forniry przeznaczone na warstwy wewnętrzne. Podążają one jeden za drugim i układane są na charakterystyczny dla płyt LVL zamek, z odpowiednim przesunięciem, zazębiając się ze sobą tworząc bezkońcową wstęgę [12]. Tak ułożone forniry zaklejane są w prasie wstępnej ?na zimno?, która zamyka linię klejenia i formuje już wstępnie płytę [13]. Prasa ta podzielona jest na kilka sekcji i otwiera się mniej więcej co dwa metry przelotu wstęgi. Wstępnie uformowana płyta docinana jest na długość (maksymalnie 18m) a także docinane i wyrównywane są jej boki. Po takim formatowaniu trafiają do 3-półkowej prasy głównej pracującej w technologii ?na gorąco? w temperaturze około 170 stopni C. W zależności od grubości płyty LVL, czas jej prasowania wynosi 30 minut (grubość 45 mm)do nawet 90 min. (grubość 90 mm). Po tym procesie każda płyta przechodzi pod ultradźwiękowym miernikiem delaminacji, który sprawdza poprawność sklejenia. – Jeżeli płyta by się w jakiejś części nie skleiła, urządzenie to wykryje i zaznaczy farbą, wtedy będziemy mogli ten element wyciąć i również płytę zoptymalizować – tłumaczy Piotr Łysiak. Posztaplowane płyty, które poprawnie przeszły weryfikację ultradźwiękową zabierane są suwnicą do magazynu pośredniego, gdzie trwa ich sezonowanie (od 6 do 20 godzin). W tym czasie temperatura płyty musi się ustabilizować, żeby nie utraciła wymiarów przy dalszym rozcinaniu na wielopile, formatowaniu czy szlifowaniu powierzchni. Około 50 proc. produkcji będzie wysyłane do Czarnkowa i wykorzystywane jako stopki do belki dwuteowej. Pozostała część produkcji trafi na place budowy nie tylko w Europie, ale także do Ameryki Północnej, Afryki czy Australii.

Trzy pierwsze płyty (z prasy trzypółkowej) z pierwszej w
Polsce fabryce LVL opuściły linię produkcyjną 17 lipca.